お客様事例 製品情報
CASE1 金型寿命の改善
課題
- 精密鍛造金型では、ショット数を重ねるにつれて欠け・割れが発生していた。
- 金型交換頻度の増加が課題であった。
対策
焼入れ方法をガス冷却から油冷却に変更し、加熱温度と保持時間を見直しました。
| 対策前（ガス冷却） | 対策後（油冷却） | 対策後（油冷却） | |
|---|---|---|---|
| 焼入れ加熱温度 | 1145℃ | 1120℃ | 結晶粒微細化（靭性向上） |
| 焼入れ加熱保持時間 | 42分 | 32分 | 結晶粒微細化（靭性向上） |
| 焼入れ冷却 | ガス冷却 | 油冷却 | 粒界炭化物析出抑制 ベイナイト成長抑制（靭性向上） |
効果の検証
微細なマルテンサイトに改善
ガス冷却
油冷却
衝撃値が約3.4倍向上
結果
熱処理条件と焼入れ方法の見直しにより、組織を最適化。
シャルピー衝撃値が約3.4倍に向上し、その結果、金型寿命を約
2.8倍
に延ばした。
CASE2 バルブリフターの一体形成を実現
課題
（熱間鍛造形成のイメージ図）
- 熱間鍛造成形では加工取り代が多い
- 軽量化・薄肉化と強度確保の両立が困難
- エンジン部品の要求仕様を満たすことが困難
対策
成形解析と金型設計のノウハウを融合し、冷間鍛造による一体形成を実現
-
成形解析を実施
自社内で成形解析を行い、
金型強度リスクを事前に把握 -
金型構造を最適化
解析結果をもとに
金型構造を最適化 -
最適な工法を提案
最適な工法・条件を設計し、
冷間鍛造成形を実現 -
試作・量産化
高精度・高強度な部品の
量産化を実現
結果
-
冷間鍛造成形を実現
開発初期段階では困難とされた冷間鍛造による 一体成型を確立。
-
加工取り代を削減
高精度な成形により、加工取り代の削減を実現。
-
強度性能確保
軽量化・薄肉化の強度性能確保し、エンジン性能向上に貢献。
